Schmiedegesenk bezieht sich auf ein Werkzeug, das Rohlinge zu Gesenkschmiedestücken formen kann. Das Schmiedegesenk ist die wichtigste Prozessausrüstung, die bei der Herstellung von Gesenkschmiedestücken erforderlich ist, und es ist ein Werkzeug, das bei jedem Hub der Ausrüstung verwendet werden muss. Es spielt eine zentrale Rolle bei der Herstellung von Gesenkschmiedeteilen. Gesenkverschleiß ist während des Schmiedeprozesses üblich. Gesenkverschleiß bezieht sich hauptsächlich auf die Relativbewegung zwischen den beiden Teilen in der Reibpaarung. Neben der Beachtung der allgemeinen Gesetze des Verschleißes mechanischer Teile hat der Verschleiß des Schmiedegesenks seine Besonderheit aufgrund seiner rauen Arbeitsumgebung. Nachdem die Schmiedestücke durch den Wärmeofen erhitzt wurden, müssen sie mit einer Presse geschmiedet werden, da die Härte einiger der Oxidzunder relativ hoch und die Verteilung ungleichmäßig ist. Zu diesem Zeitpunkt beschleunigt der härtere Oxidzunder den Verschleiß der Form, was die Kosten des Unternehmens praktisch erhöht. Das Anpassen einer Form ist jedoch relativ teuer, ganz zu schweigen davon, dass die Form während des Schmiedeprozesses häufig verschleißt. Daher haben viele Schmiedebetriebe verschiedene Verfahren verwendet, um den Oxidzunder auf der Oberfläche des Schmiedestücks zu entfernen, um den Formverschleiß zu reduzieren. Gegenwärtig besteht das am häufigsten verwendete Verfahren zum Schmieden von Oxidzunder darin, das Prinzip der Hochdruckwasserentzunderung zur Entfernung zu verwenden, und es ist auch das derzeit am besten durchführbare Verfahren zur Entfernung von Oxidzunder. Der Oxidzunder kann durch das von der Hochdruckpumpe erzeugte Hochdruckwasser behandelt werden. Der Oxidzunder-Reinigungsprozess ist sehr schnell, die Temperatur ist sehr gering und die Reinigung ist sehr sauber, so dass der Oxidzunder während des Schmiedeprozesses reduziert und die Schäden durch den zu harten Oxidzunder vermieden werden. Unnötiger Werkzeugverschleiß reduziert die Standzeit, was die Standzeit des Werkzeugs erhöht und gleichzeitig die Arbeitseffizienz verbessert. Daher kann die Verwendung einer Reinigungsmaschine für geschmiedeten Oxidzunder nicht nur die Oberflächenqualität von Schmiedestücken verbessern, sondern auch die Produktionseffizienz erhöhen. Und es kann den durch Oxidzunder verursachten Formverschleiß erheblich reduzieren, daher ist die Verwendung einer Schmiede-Oxidzunder-Reinigungsmaschine zum Entfernen von Oxidzunder vor dem Schmieden ein Prozess, der Werbung und Werbung verdient.

Während des Erwärmungsprozesses des Schmiedestücks, während der Induktionserwärmungsofen bearbeitet wird, erzeugt die Oberfläche des Schmiedestücks Oxidzunder. Wenn der Oxidzunder nicht rechtzeitig entfernt wird, gelangt er zusammen mit dem Schmieden in den Schmiedeprozess und verursacht Löcher auf der Oberfläche des Schmiedestücks und ungleichmäßige Schmiedefehler. Dies ist der Hauptgrund für die unebene Oberfläche des Schmiedestücks, und ein Teil der Oxidzunder wird in die Form gebracht und beschädigt das Schleifwerkzeug. Daher ist es notwendig, den Oxidzunder zu entfernen. Schmiedebetriebe wurden schon immer durch das Problem von Oxidzunder auf geschmiedeten Teilen beunruhigt. Der früheste Weg, den Oxidbelag zu entfernen, bestand darin, ihn mit einer Drahtbürste abzubürsten. Später erschien eine Schälmaschine, gefolgt von einer Hochdruck-Wasserpistolenspülung, einige Schmiedehersteller haben keine hohen Anforderungen an Schmiedeteile und verwenden direkt das Stauchen, um den Oxidzunder zu entfernen. Einige der Mängel bestehen jedoch darin, dass einige Oxidzunder nicht gereinigt werden können und in die Schmiedestücke eingebracht werden, was die Oberflächenqualität der Schmiedestücke beeinträchtigt und später nach und nach auftaucht. Es wurden verschiedene Verfahren angewandt, aber das Problem des Oxidbelags kann nicht beseitigt werden. In den letzten Jahren werden immer mehr New-Energy-Fahrzeuge hergestellt, und auch die Nachfrage nach Autoteilen ist gestiegen, wie beispielsweise Automobilpleuel, Kurbelwellen, Zahnräder und andere Schmiedeteile. Die Oberflächenqualität vieler Automobil-Präzisionsschmiedeteile ist während des Schmiedeprozesses nicht sehr gut, gleichzeitig sind die Anforderungen an die Oberflächenqualität von Schmiedeteilen hoch und große Schmiedehersteller suchen nach Möglichkeiten, die Oberflächenqualität von Schmiedeteilen zu verändern. Als Reaktion auf die oben genannte Marktnachfrage hat Nanjing Descaling Technology eine Reinigungsmaschine für Schmiedezunder entwickelt. Nachdem Kunden, die Autoteile schmieden, von unserer Ausrüstung erfahren hatten, kontaktierten sie Nanjing Descaling Technology wegen der Entzunderungsmaschine und schickten sie zu Schmiedetests. Die Ergebnisse sind immer noch sehr zufriedenstellend, und man ist mit dem extrem geringen Temperaturabfall nach dem Entzundern der Schmiedestücke sehr zufrieden. Außerdem wählt die Zunderreinigungsmaschine passende Düsen aus und ordnet diese sinnvoll an. Gleichzeitig ist die Systemdruckschwankung sehr gering, was die Abtragsrate des Elektroofen-Oxidzunders stark verbessert. Nachdem der Oxidzunder auf der Oberfläche des Knüppels entfernt wurde, ist die Oberfläche glatt und die Qualität des Produkts wird stark verbessert. Dies macht nicht nur das Erscheinungsbild des Produkts schön, sondern verbessert auch die Wettbewerbsfähigkeit des Produkts auf dem Markt erheblich. Wenn Sie immer noch von der Oxidschicht beunruhigt sind, dann kontaktieren Sie uns bald. Weitere Informationen finden Sie in unserem YouTube-Video oder kontaktieren Sie uns.

Hersteller wissen, dass der durch die Induktionsofenerwärmung erzeugte Oxidzunder sehr hartnäckig an der Oberfläche des Werkstücks haften bleibt. Wenn es vor dem Schmieden nicht verarbeitet wird, hat es einen großen Einfluss auf die Qualität des Produkts und der Abfallrohstoffe. Bevor der Knüppel in den Schmiedeprozess eintritt, werden durch den Hochdruck-Wasser-Entzunderungsprozess 99% der Phosphorhaut auf der Oberfläche des Knüppels entfernt, was die Oberflächenqualität des Schmiedestücks und die Qualität des Schmiedeprodukts erheblich verbessert. und kann den Arbeitsaufwand bei der nachfolgenden Bearbeitung reduzieren. Die bearbeitete Oberfläche erfordert eine gewisse Maßgenauigkeit und die überschüssigen Unebenheiten müssen beseitigt werden. Da die Schmiedefertigungslinie mit einem Hochdruck-Wasser-Entzunderungssystem ausgestattet ist, reduziert es die Bearbeitungszugabe für die anschließende Bearbeitung und verbessert die Produktionseffizienz der Fabrik. Die potenziellen Kosten dieses Teils können nicht ignoriert werden, einschließlich des Verlusts an Arbeitsstunden und Material. Lassen Sie uns anhand von zwei Kundenanwendungsfällen im Detail analysieren.1. Entfernung von Zunder auf Kfz-Getriebeteilen Die Kundenanforderungen an die Herstellung von Kfz-Getriebeschmiedeteilen sind sehr hoch. Wir haben einen solchen Kunden, der Zahnräder herstellt. Vor dem Einsatz der Entzunderungsmaschine von Descaling Technology beträgt das Nettogewicht eines einzelnen Zahnradstanzlings 1,83 kg und des Rundstabstanzens das erforderliche Gewicht beträgt 1,90 kg. Nach dem Einsatz unserer Entzunderungsmaschine wurde das Stanzgewicht des Rundstabs auf 1,85 kg eingespart, was einer Einsparung von 0,05 kg Rohmaterial für ein Produkt entspricht, ein einziges Rohmaterial Obwohl das Gewicht gering ist, wenn es sich um eine Massenproduktion von 100 Millionen Stück können wir 500kg Rohstoffe einsparen. Wenn eine Zahnradbearbeitungsfabrik für längere Zeit Zahnräder produzieren muss, können es 100.000 Stück, 1 Million Stück oder mehr sein, was Einsparungen bedeutet. 2. Das Schmieden der Pleuelstangen-Produktionslinie kann den Energieverbrauch beim Schmieden der Knüppelheizung reduzieren Die Anwendung des Hochdruck-Wasser-Entzunderungssystems kann dazu beitragen, dass die Produktionslinie für Schmiedepleuel jedes Jahr mehr als 530 Tonnen Rohstoffe spart, was der Gesamtmenge an Rohstoffen für diese Produktionslinie für 5 Tage entspricht. Der Stromverbrauch für 5 Tage beträgt ca.: 7000 kW/HX20H/Tag X 5 Tage = 700.000 kWh, die Anwendung des Hochdruck-Wasserentkalkungssystems kann jährlich etwa 700.000 kWh an elektrischer Energie einsparen. Berechnet man die gesamte Fabrik auf Basis von 5 Produktionslinien, werden 3,5 Millionen Knüppel energiesparend erhitzt. Es zeigt sich, dass Ihnen die Entzunderungsmaschine von Nanjing Descaling Technology im Zeitalter steigender Rohstoff- und Lohnkosten nicht nur eine Schmiedeausrüstung bringt, sondern der Schmiedeindustrie auch das Evangelium der langfristigen Entwicklung des Unternehmens mitgibt!